생산 라인, 자동 기계 및 수동 테스트 벤치의 품질 관리를 위한 "올인원" 인공 비전 시스템. VISION CHECK 2000 시리즈의 새로운 시스템은 최신 이미지 처리 알고리즘, 터치 스크린 비디오 인터페이스 및 생산 라인과의 인터페이스 또는 작업에 필요한 모든 전자 장치를 기반으로 하는 강력한 인공 비전 시스템을 통합합니다. 필드버스를 통한 원격 제어 또는 표준 I/O. Control Station에서 제공되는 강력한 기능을 통해 두 가지 작업을 모두 수행할 수 있습니다. 육안 검사 어떤 작업 차원 및 기하학적 제어. PCL2315 제어 스테이션에는 실시간으로 획득한 이미지를 처리하여 몇 밀리초 내에 제어 응답을 생성할 수 있는 최신 세대 산업용 컨트롤러가 장착되어 있습니다. 매우 많은 수의 카메라(최대 32개 카메라) 연결 가능성, 조명 시스템 사용자 정의 가능성 및 획득 소프트웨어의 완전한 구성 가능성 처리는 매우 높은 시스템 유연성을 허용하여 단일 인공 비전 시스템으로 모든 산업 제어 문제를 해결할 수 있는 가능성을 보장합니다.
제품 선택에 도움이 필요하신가요? 응용 프로그램 티피체
- 생산 라인에 설치하기 위한 비전 시스템 자동 조립 기계.
- 비전 제어 켜짐 로봇 섬, 데카르트 조작자 또는 수동 테스트 벤치.
- 로봇 가이드 실시간, 자동 공정 제어, 자동 기계 조절 피드백.
- 자동조립기 부품 유무 관리 e 올바른 조립 확인.
- 치수 제어 도량형 실험실에서 검증된 생산 라인의 기하학적 형상입니다.
- 결함 관리 제품의 시각적, 심미적 제어.
Caratteristiche
- 단일 제어 스테이션에 획득, 처리, 시각화 및 제어를 통합하는 "올인원" 시스템입니다.
- 꾸리다 최대 8대의 카메라 PoE 연결로 지능적입니다.
- 터치스크린 비디오 인터페이스 직관적이고 사용하기 쉬우며, 훈련받지 않은 사람도 사용할 수 있도록 설계되었습니다.
- 와의 연결 가능성 필드 버스 (Profinet, EtherCAT, Modbus).
- 관리 정보 시스템과의 데이터 교환을 위한 이더넷 네트워크 연결입니다.
- 원격 생산 레시피 프로그래밍 및 외부 관리 데이터베이스와의 연결.
성공사례
전자, 전기 기계 및 기계 부품의 치수 제어.
특정 어셈블리를 구성하는 부품의 직경, 두께, 너비 및 위치에 대한 치수 검증. 최소, 최대, 평균 자동 계산으로 휠베이스를 확인하세요. 방향성이 없는 부품에서도 고속 검사가 가능합니다. 색상 식별 및/또는 문자 인식(OCR)을 통한 무결성 또는 미적 제어.
텍스트 문자열의 유효성을 검증하여 텍스트 및 숫자 읽기.
문자의 가독성이나 비교 마스터와의 일치 여부를 확인하여 기호, 문자 및 로고를 판독합니다. 생산 배치(OCR)와의 일관성을 실시간으로 검증하여 생산 및 만료일을 관리합니다.
무결성, 위치 및 방향 제어
올바른 위치와 방향을 제어하여 라벨과 전자 부품의 무결성을 확인합니다. 색상 식별 및/또는 문자 인식(OCR)을 통한 무결성 또는 미적 제어. PCB에서 부품의 절대 및 상대 위치 확인 및 형상 인식.
결함, 오염 또는 찌그러짐이 있는지 확인하십시오.
결함, 돌기, 찌그러짐, 색상 변화, 오염 물질 유무 및 모양 불규칙성을 확인합니다. 제품이 움직이거나 진동을 받는 경우에도 제품 전체 표면을 실시간으로 확인합니다.
표면 결함이나 불규칙성을 확인하세요.
결함 분포를 식별하여 표면 결함이나 표면의 불규칙성을 확인합니다. 결함 크기, 표면 분포, 표면 단위당 결함의 비정상적인 농도를 실시간으로 계산합니다.
치수 및 형상 제어 및 수학적 모델과의 비교
부적합 영역을 결정하기 위해 치수 및 기하학적 제어와 DXF 수학적 모델 비교. 관심 있는 차원 특성을 추출하고 참조 수학적 모델과 비교합니다.
느슨한 물체 식별 및 방향 확인
느슨한 물체 또는 움직이는 통로의 위치 및 방향 식별, ROBOT 안내 및 Pick & Place 직교 축 제어. ROBOT으로 직접 파지하기 위한 기준좌표 및 각도좌표 추출. 인공지능과 인공비전이 결합된 인식 시스템.
색상 제어 및 차별
색상 식별 및 물체의 정확한 색상 식별. 특정 제품의 특성을 식별하거나 입사광과의 대비 변화에 따라 색상을 식별하는 다색 조명입니다. 비교 테스트를 위한 다양한 색상 및 파장 선택(빨간색, 녹색, 노란색, 파란색, 적외선, 자외선, 흰색).
프로필 확인
기계 부품 프로파일의 치수 및 기하학적 검증. 특징적인 치수를 추출하고 수학적 모델 또는 DXF 도면과 비교합니다. 폭, 길이, 중심 거리, 두께 및 직경을 자동으로 계산합니다.
작은 부품의 위치와 유무를 확인하세요.
현미경이나 고해상도 확대 시스템을 통해 작은 물체를 검사합니다. 고해상도 카메라, 저왜곡 광학 장치 또는 망원 렌즈를 기반으로 한 측정 시스템입니다. 정밀 기계 부품, 전자 회로 및 정밀 어셈블리에 대한 미세 측정 검사입니다.
긁힌 자국이나 시각적 결함이 있는지 확인하세요.
최종 제품의 미적 외관에 영향을 미치는 긁힘, 자국, 찌그러짐 또는 시각적 결함이 있는지 확인하십시오. 매트릭스 카메라 또는 선형 카메라로 제어합니다. 표면 단위의 결함 크기 및 분포를 실시간으로 확인합니다. 폭이 넓은 연속 제품에 백라이트 조명 장치를 사용하는 용도.
작은 부품의 위치 및 방향 식별
자동 조립 시스템에 사용되는 소형 기계 부품의 위치와 방향을 식별합니다. 파지 좌표 결정을 통한 선택적 검사 ROBOT 또는 자동 조작기. 모양 및/또는 색상이 비준수 부품을 선택할 수 있는 자동 방향 제어입니다.
강점
VISION CHECK 2000 시리즈 시스템에 사용되는 제어 스테이션은 산업 환경에서 작동하도록 제작되었습니다. 열악한 환경이나 어려운 환경적 특성을 지닌 생산 상황에서도 장기간 작동 수명을 유지할 수 있는 기능과 구성 기술을 갖추고 있습니다.
산업용 터치스크린을 갖춘 15인치 모니터
터치스크린 제어 기능을 갖춘 산업용 모니터. 높은 밝기와 대비. 높은 신뢰성과 내구성이 요구되는 산업 환경 및 응용 분야에 적합합니다. 모니터는 PC와 독립된 지지대에 장착되며 손상 시 쉽고 빠르게 교체할 수 있습니다.
팬이 없고 디스크가 없는 아키텍처
가장 현대적인 열 처리 기술을 사용하면 냉각 팬(CPU 및 PC 내부 모두)을 제거할 수 있습니다. 모든 데이터 및 운영 체제 저장 매체는 FLASH SSD를 기반으로 합니다. 따라서 시스템은 진동이나 기계적 응력으로부터도 보호됩니다.
LED 점멸 장치
고휘도 LED 점멸등을 갖춘 이상 징후 표시기입니다. 옵션으로 제어 스테이션에 음향 사이렌을 장착하는 것도 가능합니다. 점멸등 기능은 사용자 정의가 가능하며 경고 및 경보 조건을 모두 관리할 수 있습니다.
틸팅 지원
모니터 및 컨트롤의 기울기를 조정하기 위한 틸팅 기계적 지지대(테이블, 설교단 또는 선반에 설치 가능) 스윙 암 및 오버헤드 제어 콘솔에 연결하기 위한 옵션입니다.
표준 디스플레이 및 명령 인터페이스
이 시스템은 산업용 임베디드 PC를 기반으로 합니다. 따라서 모니터나 터치스크린에 일시적인 오작동이 발생할 경우 키보드, 마우스, 사무실 모니터 등을 일시적으로 사용할 수 있습니다. 이 솔루션을 사용하면 일시적인 오작동이 발생하더라도 생산을 계속할 수 있습니다.
기계 운영자를 위해 개발된 직관적인 소프트웨어
VISION CHECK 2000에 설치된 소프트웨어는 산업 생산 부문의 애플리케이션을 위해 특별히 제작되었습니다. 전문 인력이 아니더라도 쉽게 관리할 수 있는 직관적인 화면으로 주요 기능을 쉽게 살펴 볼 수 있는 개요로 모아 놓았습니다.
전면 버튼 패널
터치 스크린 모니터를 건드리지 않고 주요 시스템 기능(사이클 시작, 사이클 중지, 오류 재설정, 비상)을 제어하기 위한 전면 푸시버튼 패널. 따라서 작업자는 장갑을 착용하거나 액체 오염 물질이 있는 환경에서도 작업할 수 있습니다. 전면 버튼에는 시스템의 중앙 제어판에 연결되는 비상 버튼을 수용할 수도 있습니다.
이동식 SSD
개조나 오작동 시 빠르고 쉽게 시운전할 수 있는 이동식 SSD입니다. 임베디드 PC에는 2개의 SSD 슬롯이 있어 주기적인 백업과 실행 중인 프로그램의 복제를 모두 관리할 수 있습니다.
통합 PLC
로컬 I/O 신호 관리 또는 기존 생산 라인 및 전기 패널 연결을 위한 통합 PLC입니다. 페달, 원격 푸시버튼 패널, 조명 터렛 또는 음향 신호와 같은 로컬 제어 주변 장치를 관리할 수 있습니다.
도장된 알루미늄 산업용 컨테이너
승인된 직원만 접근할 수 있도록 안전 잠금 장치가 있는 도색된 알루미늄 컨테이너입니다. 컨테이너에는 특히 먼지가 많은 환경이나 환경 오염 물질이 있는 경우에도 제어 스테이션을 사용할 수 있는 개스킷이 포함되어 있습니다.
인더스트리 4.0 연결성 및 성능
이더넷 연결
VISION CHECK 2000 제어 스테이션은 생산 데이터 교환, 테스트 결과 공유, 제어 레시피 프로그래밍 또는 맞춤형 보고서를 위해 모든 이더넷 네트워크 시스템에 연결할 수 있습니다.
EtherCAT 필드버스와 연결
VISION CHECK 2000 제품군의 시스템은 데이터 교환 및 비전 프로세스 동기화 작업의 원격 관리를 위해 EtherCAT 필드 버스에 연결할 수 있습니다.
MODBUS 필드버스와 연결
VISION CHECK 2000 제품군의 시스템은 데이터 교환 및 비전 프로세스 동기화 작업의 원격 관리를 위해 MODBUS 필드 버스에 연결할 수 있습니다.
고성능 프로세서
VISION CHECK 2000 시리즈의 워크스테이션은 Intel i5 및 i7 제품군의 최신 세대 프로세서를 통합합니다. 프로세서 프로그래밍은 시장에서 가장 현대적인 멀티스레딩 기술을 사용하여 수행됩니다.
비전 장치의 PoE 연결
모든 이미지 획득 주변 장치(매트릭스 및 선형 카메라, 프로필 센서 및 레이저 스캐너)는 PoE(Power Over Ethernet) 또는 이와 동등한 기술로 구동됩니다. 이러한 방식으로 연결 케이블이 최소화되고 유지 관리 또는 작동 수정이 용이해집니다.
PROFINET 필드버스와 연결
VISION CHECK 2000 제품군의 시스템은 데이터 교환 및 비전 프로세스 동기화 작업의 원격 관리를 위해 PROFINET 필드 버스에 연결할 수 있습니다.
원격 원격 지원
VISION CHECK 2000 제품군의 시스템은 Team Viewer 기술을 사용하여 원격 지원으로 연결할 수 있습니다. RODER 지원팀은 원격에서도 시스템 작동 조건을 빠르고 시기적절하게 수정하도록 보장할 수 있습니다.
윈도우 임베디드 기술
VISION CHECK 2000 시리즈의 제어 스테이션은 Windows Embedded 기반의 최신 처리 기술을 기반으로 합니다.
관리 데이터베이스에 연결
VISION CHECK 2000 시리즈 시스템은 가장 널리 사용되는 관리 데이터베이스에 연결할 수 있습니다. 회사 데이터베이스와의 연결을 통해 생산 배치, 생산 시간, 폐기물 비율 및 공장 생산성 지수에 관한 정보를 교환할 수 있습니다.
고성능 카메라
모든 유형의 애플리케이션을 위한 매트릭스 및 선형 카메라는 PoE(Power over Ethernet) 기술을 통해 이더넷 네트워크에 연결할 수 있습니다.
최대 26Mpx의 해상도와 초당 최대 350개 이미지의 관리 용량을 제공합니다.
광범위한 표준 및 텔레센트릭 렌즈.
액세서리 및 맞춤 설정
다양한 액세서리가 VISION CHECK 2000 시리즈 시스템을 완성합니다.
- 백라이트 및 전면 조명 모드의 매트릭스 카메라용 LED 조명기입니다.
- 백라이트 및 전면 조명 모드의 선형 카메라용 LED 조명기
- 연결 케이블
- 광학 필터 및 확산기
맞춤형 특수 시스템
"턴키" 시스템이 필요합니까?
RODER는 또한 맞춤형 기계, 전기 패널, 공압 시스템 및 시운전 및 직원 교육에 필요한 모든 지원으로 구성된 전체 시스템을 제안하고 공급할 수 있습니다.
매트릭스 카메라를 갖춘 비전 시스템
선의. 최신 디지털 카메라를 사용한 이미지 분석을 위한 시스템, 센서 및 소프트웨어
세대. 고해상도 흑백 또는 컬러 카메라 버전
단 몇 밀리초 안에 이미지 수집 및 처리를 수행할 수 있습니다.
광범위한 응용 분야 및 제어 요구 사항을 충족할 수 있는 광범위한 카메라, 광학 장치, 필터, 조명 시스템, 지원 장치 및 처리 시스템입니다.
Industry 4.0 시스템에 통합
인공 비전 시스템을 Industry 4.0 시스템에 통합하는 것은 제품과 서비스의 품질을 향상시키는 효과적인 방법입니다. 컴퓨터 비전 시스템은 물체를 인식하고 이미지를 분석하며 환경 변화에 신속하게 대응할 수 있습니다. 이를 인공지능 알고리즘과 같은 다른 기술과 함께 사용하면 생산 프로세스가 더욱 효율적이고 정확해질 수 있습니다. 그 결과 기업의 품질 관리가 향상되고 전반적인 비용이 절감됩니다.
인더스트리 4.0 시스템에 머신 비전 시스템을 추가하면 작업자와 제조 관점 모두에서 수많은 이점을 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 컴퓨터 비전 시스템은 사람의 눈으로는 알아차릴 수 없는 구성 요소의 결함이나 결함을 감지하여 제조된 제품의 품질을 더욱 일관성 있게 유지할 수 있습니다. 또한 제품 조립의 특정 측면을 자동화함으로써 제조 공정의 정확성을 유지하면서 인건비를 줄일 수 있습니다.
머신 비전 시스템은 또한 Industry 4.0 시스템의 일부로 사용될 때 더 나은 안전 조치를 제공합니다. 머신 비전 시스템은 이미지 분석 및 객체 인식 기술을 사용하여 공장 현장에서 사람이 인지하지 못할 수 있는 잠재적인 위험을 식별할 수 있습니다. 이는 기계 결함이나 안전하지 않은 작업 조건으로 인해 발생하는 사고나 부상과 관련된 위험을 줄이는 데 도움이 됩니다.
Industry 4.0 시스템에서 머신 비전 시스템을 구현하려면 신중한 계획과 실행이 필요합니다. 기업은 통합 프로세스를 시도하기 전에 기존 인프라가 새로운 기술과 호환되는지 확인해야 하며, 운영 환경에서 효율성을 극대화하려면 이러한 시스템에서 수집된 데이터를 관리하기 위한 적절한 전략을 개발해야 합니다. 또한 이러한 유형의 시스템을 정기적으로 테스트하고 유지 관리하여 장기간에 걸쳐 정확한 결과를 계속 제공하는 것이 중요합니다.
컴퓨터 비전 시스템을 Industry 4.0 시스템에 통합하면 데이터 수집 및 분석부터 제품 결함 예방에 이르기까지 다양한 방식으로 제조 프로세스에 혁명을 일으킬 수 있는 잠재력이 있습니다.
고급 컴퓨터 비전 알고리즘의 도움으로 기업은 전례 없는 정밀도로 물체를 감지하고 치수를 측정하며 표면 결함을 검사할 수 있습니다. 검사 및 품질 관리를 자동화함으로써 기업은 수작업과 관련된 비용을 절감하고 전반적인 생산성을 높일 수도 있습니다.
Industry 4.0 시스템에 통합되면 머신 비전 기술을 통해 실시간 데이터 및 분석에 보다 효율적으로 액세스할 수 있습니다. 이는 기업이 어디서나 제품 상태를 신속하게 평가하고 개선이 필요한 영역을 식별할 수 있음을 의미합니다. 또한 자동화된 검사는 정확성을 향상시킬 뿐만 아니라 품질 관리 결정을 내릴 때 직원의 과로나 인적 오류로 인해 발생할 수 있는 오류를 방지하는 데에도 도움이 됩니다.
비즈니스 운영이 원활하게 진행되도록 하려면 기업은 컴퓨터 비전 시스템이 Industry 4.0 프레임워크에 성공적으로 통합되었는지 확인해야 합니다.
시스템은 높은 삶의 질을 달성하는 아키텍처를 사용하여 구축되어야 합니다. 시스템은 카메라, 센서 등 필요한 모든 입력 장치를 수용할 수 있으면서도 향후 업그레이드나 확장을 위해 충분한 확장성을 제공할 수 있는 아키텍처를 사용하여 구축되어야 합니다. 또한 제조업체가 염두에 두고 있는 특정 응용 분야에 적합한 구성 요소와 알고리즘을 선택하는 것이 중요합니다. 이는 검사 결과의 정확성을 결정하기 때문입니다.
머신 비전 시스템은 Industry 4.0에서 사용될 때 제품 검사의 정확성 향상, 수동 검사와 관련된 인건비 절감, 의사 결정 기술 향상을 위한 실시간 데이터 분석에 대한 액세스 향상 등 다양한 이점을 제공합니다.
기업은 이 기술을 최대한 활용하려면 시스템이 올바르게 구축되었는지 확인하고 특정 요구 사항에 맞게 최적으로 작동하는 구성 요소를 신중하게 선택해야 합니다. 컴퓨터 비전 기술을 기존 인프라에 통합함으로써 기업은 비용 절감으로 효율성을 높이는 동시에 품질 관리 프로세스에 참여하는 작업자의 안전 조건을 개선할 수 있습니다. 이러한 시스템이 허용하는 자동화 덕분에 작업자는 더 이상 위험한 작업을 수동으로 수행할 필요가 없습니다.